注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法
2024-05-18 10:48
1. 注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法
1、注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法： 一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面： 第一、外观质量，包括完整性、颜色、光泽； 第二、尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度； 第三、与用途相应的力学性能、化学性能、电学性能等，即功能性 因而，如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品缺陷的产生和扩展。 2、注塑件缺陷的原因及其补救方法 填充不满 1.注塑件缺陷的特征 注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 2.可能出现问题的原因 (1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 (4).运行时间变化。 (5).射料缸温度太低。 (6).注塑压力不足。 (7).射嘴部分被封。 (8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。 (9).注塑时间太短。 (10).塑料贴在料斗喉壁上。 (11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。 (12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 (14).止退环损坏，熔料有倒流现象。 3.补救方法 (1).增加注塑速度。 (2).检查料斗内的塑料量。 (3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。 (4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。 (5).检查运作是否稳定。 (6).增加熔胶温度。 (7).增加背压。 (8).增加注塑速度。 (9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。 (10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。 (11).增加螺杆向前时间。 (12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。 (13).用较大的注塑机。 (14).适当升高模温。 (15).清理干净模具内的防锈剂。 (16).检查或更换止退环。 注塑件尺寸差异 1.注塑件缺陷的特征 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 2.可能出现问题的原因 (1).输入射料缸内的塑料不均。 (2).射料缸温度或波动的范围太大。 (3).注塑机容量太小。 (4).注塑压力不稳定。 (5).螺杆复位不稳定。 (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 等对产品的影响。 3.补救方法 (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。 (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。 (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。 (7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。 (9).检查运作时间的不一致性。 (10).使用背压。 (11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。 (12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。 收缩痕 1.注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 2.可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不 一）。 (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 3.补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑 压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压 力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩 大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。 污渍痕 与注射纹 1.注塑件缺陷的特征 通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。 2.可能出现问题的原因 (1).熔融温度太高。 (2).模具填充速度太快。 (3).温度太高。 (4).与塑料特性有关。 (5).射嘴口存在冷料。 3.补救方法 (1).降低射料缸前两区的温度。 (2).降低注塑速度。 (3).降低注塑压力。 (4).降低模具温度。 (5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求 修改入料口位置。 (6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。 注口黏著 1.注塑件缺陷的特征 注口被注口套牵住。 2.可能出现问题的原因 (1).注口套与射嘴没有对准。 (2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴温度太低。 (4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。 (5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇”的流道。 (6).流道不够拔出斜度。 3.补救方法 (1).重新将射嘴和注口套对准。 (2).降低注塑压力。 (3).减少螺杆向前时间。 (4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。 (5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。 (6).矫正注口套与射嘴的配合面。 (7).适当扩大流道的拔出斜度。 空穴 1.注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 2.可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 3.补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。 (5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度）。 (6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 注塑件弯曲 1.注塑件缺陷的特征 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 2.可能出现问题的原因 (1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 (2).模具填充速度慢。 (3).模腔内塑料不足。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模的温度不一致。 (7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较 远）。 3.补救方法 (1).降低注塑压力。 (2).减少螺杆向前时间。 (3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8).根据实际情况在允许的情况．
2. 注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~
塑件不足方面： 1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。 2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。 3、注射速度大快或太慢。 4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。 尺寸不稳定： 1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。 2、注塑机性能不良或塑化不匀。 3、机器电器或液压系统不稳定。 有气泡： 1、料温过高，加热时间过长。 2、注射压力小。 3、注射速度过快。 塌坑或凹痕： 1、料温高，模具温度高，冷却时间短。 2、注射压カ小，速度慢。 3、注射及保压时间短。 4、加料量不够，供料不足，余料不够。 扩展资料： 注塑成型工艺： 1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。 2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。 由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。 设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。 脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。 参考资料来源：中文科技期刊数据库-在线阅读-注塑成形中出现的主要问题和原因 参考资料来源：百度百科-注塑成型工艺
3. 注塑成型各种缺陷及解决方法??
改性塑料注塑成型的日常生产中，很有可能会产生一些问题，较为常见的缺陷主要包括暗斑、光泽差异以及表面起皱(也被称作为橘皮)，一般来说这些缺陷的问题经常发生在浇口附近，那么今天我们就从模具以及成型工艺方面来对缺陷产生的原因进行分析。 光泽差异 对于注塑塑料制品来说，在有纹理的制品表面，其光泽的不同是最为明显的。即使模具的表面十分均匀，不规则的光泽也可能出现在制品上。也就是说，制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。 随着熔体离开浇口的距离逐渐增加，熔体的注射压力逐渐降低。如果制品的浇口远端不能被充满，那么该处的压力就是最低的，从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。因此，在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。 要改变这种状况，可以提高熔体和模具温度或者提高压力，同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。 塑料制品的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。例如，制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动，从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。因此，设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生，而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。另外，熔体不充分的排气也是造成此缺陷的一个原因。 暗斑 暗斑出现在浇口附近，就像昏暗的日晕。在生产高粘度、低流动性材料的塑料制品时，如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。在冷却的表面层树脂被中心流动的树脂带走时，制品表面就可能出现这种可见的缺陷。 人们通常认定这种缺陷频繁发生在充模和保压阶段。事实上，暗斑出现在浇口附近，通常发生在注射周期的开始阶段。试验表明，表层滑移的发生实际上要归因于注射速度，更确切地说是熔体流前端的流动速度。 浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷却的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此缺陷。 即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的，它的流动速度也会发生变化。在进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但是进入模腔以后即充模阶段，熔体流速开始下降。熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面缺陷。 减小注射速度是解决这个问题的一种方法。为了降低浇口处熔体流前端的速度，可以将注射分成几个步骤进行，并逐渐增加注射速度，其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。 低熔体温度是塑料制品产生暗斑的另一个原因。提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。另外，模具的温度过低也会产生表面缺陷，所以提高模具温度是克服制品表面缺陷的另一个可行的办法。 模具设计缺陷也会在浇口附近产生暗斑。浇口处尖锐的转角能够通过改变半径来避免，在设计时要留心浇口的位置和直径，看看浇口的设计是否合适。 暗斑不但会发生在浇口位置，而且也经常会在塑料制品尖锐的转角形成后出现。例如，制品的尖锐转角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。这也是由于过高的流速和注射速度致使冷却表面层被内部流体取代发生滑动而造成的。 再次推荐采用分步注射并逐渐增加注射速度。最佳的方法是允许熔体只是在流过锐角边缘后其速度才开始增加。 在远离浇口的区域，制品发生角度的尖锐变化也会造成这种缺陷。因此设计制品时要在那些区域使用更为平滑的圆角过渡。 橘皮 “橘皮”或者表面起皱缺陷一般发生在用高粘度材料成型厚壁制品时的流道末端。在注射过程中，若熔体流动速度过低，塑料制品表面会迅速固化。随着流动阻力的加大，熔体前端流将会变得不均匀，致使先固化的外层材料不能与型腔壁充分接触，从而产生了皱褶。 这些皱褶经过固化和保压后就会变成不可消除的缺陷。对于该缺陷，解决的方法是提高熔体温度并且提高注射速度。
4. 注塑件常见成型缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案
前言
在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑(浇口晕)，银纹(水花纹)，凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射
短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：
1、模温、料温或注塑压力和速度过低
2、原料塑化不均
3、排气不良
4、原料流动性不足
5、制件太薄或浇口尺寸太小
6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化
短射解决方案：
材料:选用流动性更好的材料
模具设计:
1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象
2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力
3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象
注塑机:
1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重
2、检查加料口是否有料或是否架桥
工艺条件:
1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热
2、增大注塑量
3、增大料筒温度和模具温度
二.困气
困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：
它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：
结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀
模具设计:
1、在最后填充的地方增设排气口
2、重新设计浇口和流道系统
工艺条件:
1、降低最后一级注塑速度.
2、增加模温
三.发脆
塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：
1、干燥条件不适合;使用过多回收料
2、注塑温度设置不对
3、浇口和流道系统设置不恰当
4、熔解痕强度不高
发脆解决方案：
材料:
1、注塑前设置适当的干燥条件
2、减少使用回收料，增加原生料的比例.
3、选用高强度的塑胶.
模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸
注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀
工艺条件:
1、降低料筒和喷嘴的温度
2、降低背压、螺杆转速和注塑速度
3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度
四.烧焦
焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
烧焦原因：
1、型腔空气不能及时排走
2、材料降解：过高熔体温度;过快螺杆转速; 流道系统设计不当
烧焦解决方案：
模具设计:
1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统
2、加大流道系统尺寸
工艺条件:
1、降低注塑压力和速度
2、降低料筒温度
3、检查加热器、热电偶是否工作正常
五.飞边
飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。
飞边产生原因：
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型条件不合理
4、排气系统设计不当
飞边解决方案
模具设计:
1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭
2、检查排气口的尺寸
3、清洁模具表面
注塑机:设置适当大小吨位的注塑机
成型工艺:
1、增加注塑时间，降低注塑速度
2、降低料筒温度和喷嘴温度
3、降低注塑压力和保压压力
六.分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析:
1、混入不相容的其他高分子聚合物
2、成型时使用过多的脱模剂
3、树脂温度不一致
4、水分过多
5、浇口和流道存在尖锐的角
分层起皮解决方案
材料:避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计:对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理
工艺条件:
1、增加料筒和模具温度
2、成型前对材料进行恰当的干燥处理
3、避免使用过多的脱模剂
七.喷流痕
喷流痕(Jetting)：由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹，一般呈蛇纹状。
分层起皮原因分析:
1、浇口尺寸太小，又正对着截面积很大的产品面;
2、充填速度太快
喷流痕解决方案
模具设计:
1、增大浇口尺寸
2、将侧浇口改为搭接式浇口
3、浇口正前方增加挡料销
工艺条件:降低刚通过浇口处的充填速度
八.流痕
流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷，是由于熔胶流动缓慢引起的一种蛙跳痕迹。
5. 注塑成型的缺陷解决
注塑成型加工过程中是一个涉及模具设计、模具制造、原材料特性和原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素，并与加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺密切相关的复杂加工流程。因此，制品质量的好坏就不单取决于注塑机的注塑精度、计量精度，或是仅仅由模具设计的优劣和模具加工的精度级别决定，通常，它还会受到上述的其他因素的影响和制约。在如此众多的复合因子约束下，注塑成型制品的缺陷的出现就在所难免，于是，寻求缺陷产生的内在机理以及预测制品可能产生缺陷的位置和种类，并用于指导模具设计和改进、归纳缺陷产生的规律、制订更为合理的工艺操作条件就显得尤为重要。我们将从影响注塑成型加工过程中的塑料材料特性、模具结构、注塑成型工艺及注塑设备三个主要因素来阐述注塑成型缺陷产生机理及解决办法。注塑成型制品常见缺陷分类注塑成型加工过程中所用的塑料原料多种多样，模具设计的种类和形式也是五花八门，另外，操作工人对于特定注塑机的熟悉程度以及工人之间的操作技能，实践经验的差异也各不相同，同时，客观环境（如环境温度、湿度、空气洁净程度）也会随着季节变化而不同，这些客观和主观条件共同决定了注塑成型制品缺陷的产生。一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面：第一、外观质量，包括完整性、颜色、光泽；第二、尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度；第三、与用途相应的力学性能、化学性能、电学性能等，即功能性因而，如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品缺陷的产生和扩展。注塑成型制品常见缺陷分类外观缺陷：银纹变色、熔接痕工艺问题：飞边、缩水、缺胶性能问题：翘曲、脆化
6. 注塑产品有哪些常见的缺陷问题和解决方法？
1、注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法： 一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面： 第一、外观质量，包括完整性、颜色、光泽； 第二、尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度； 第三、与用途相应的力学性能、化学性能、电学性能等，即功能性 因而，如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品缺陷的产生和扩展。 2、注塑件缺陷的原因及其补救方法 填充不满 1.注塑件缺陷的特征 注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 2.可能出现问题的原因 (1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 (4).运行时间变化。 (5).射料缸温度太低。 (6).注塑压力不足。 (7).射嘴部分被封。 (8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。 (9).注塑时间太短。 (10).塑料贴在料斗喉壁上。 (11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。 (12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 (14).止退环损坏，熔料有倒流现象。 3.补救方法 (1).增加注塑速度。 (2).检查料斗内的塑料量。 (3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。 (4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。 (5).检查运作是否稳定。 (6).增加熔胶温度。 (7).增加背压。 (8).增加注塑速度。 (9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。 (10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。 (11).增加螺杆向前时间。 (12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。 (13).用较大的注塑机。 (14).适当升高模温。 (15).清理干净模具内的防锈剂。 (16).检查或更换止退环。 注塑件尺寸差异 1.注塑件缺陷的特征 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 2.可能出现问题的原因 (1).输入射料缸内的塑料不均。 (2).射料缸温度或波动的范围太大。 (3).注塑机容量太小。 (4).注塑压力不稳定。 (5).螺杆复位不稳定。 (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 等对产品的影响。 3.补救方法 (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。 (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。 (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。 (7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。 (9).检查运作时间的不一致性。 (10).使用背压。 (11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。 (12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。 收缩痕 1.注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 2.可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不 一）。 (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 3.补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑 压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压 力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩 大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。 污渍痕 与注射纹 1.注塑件缺陷的特征 通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。 2.可能出现问题的原因 (1).熔融温度太高。 (2).模具填充速度太快。 (3).温度太高。 (4).与塑料特性有关。 (5).射嘴口存在冷料。 3.补救方法 (1).降低射料缸前两区的温度。 (2).降低注塑速度。 (3).降低注塑压力。 (4).降低模具温度。 (5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求 修改入料口位置。 (6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。 注口黏著 1.注塑件缺陷的特征 注口被注口套牵住。 2.可能出现问题的原因 (1).注口套与射嘴没有对准。 (2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴温度太低。 (4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。 (5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇”的流道。 (6).流道不够拔出斜度。 3.补救方法 (1).重新将射嘴和注口套对准。 (2).降低注塑压力。 (3).减少螺杆向前时间。 (4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。 (5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。 (6).矫正注口套与射嘴的配合面。 (7).适当扩大流道的拔出斜度。 空穴 1.注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 2.可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 3.补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。 (5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度）。 (6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 注塑件弯曲 1.注塑件缺陷的特征 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 2.可能出现问题的原因 (1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 (2).模具填充速度慢。 (3).模腔内塑料不足。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模的温度不一致。 (7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较 远）。 3.补救方法 (1).降低注塑压力。 (2).减少螺杆向前时间。 (3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8).根据实际情况在允许的情况．
7. 注塑不良原因及对策
注塑机常见故障 一：锁模部分故障问题与处理方法：（一）：不锁模：处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。 2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。 3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。 4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。 5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。（二）：开合模机绞响：处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。 2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。 3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。 4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。 5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。（三）：等几秒钟才开模：处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。 2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。（四）：开锁模爬行：处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。 2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。 3）：管道及油缸中有空气，排气。（五）：开模开不动：处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。 2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。 3）：检查是否反铰。（六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。 2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。（七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。 2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。（八）：锁模时只有开模动作：处理方法：1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。 2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。（九）：锁模不畅：处理方法：1）：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。 2）：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。 3）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。（十）：锁模不起高压，超出行程：处理方法：1）：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。 2）：液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。（十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止：处理方法：1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。2）：检查电子尺最大行程及压力流量。（十二）：无顶针动作：处理方法：1）：顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。 2）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀 3）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。 4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。 5）：电子尺位置设置不当。（十三）：半自动时顶针失控：处理方法：1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。 2）：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。 3）：检查模具有无走位。 4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。（十四）：开模时声音大：处理方法：1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。 2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。 3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。 4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。 5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。（十五）：半自动有2次锁模动作处理方法：1）：锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。 2): 增加下一个动作的延时时间。二：调模部分故障问题与处理方法：（一）：不能调模：处理方法：1）：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大） 2）：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（ 间隙≤0.05m m ）。 3）：烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。 4）：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。 5）：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。 6）：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。 7）：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。三：注射部分故障问题与处理方法：（一）：不能射胶：处理方法：1）：射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。 2）：分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。 3）：射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。 4）：射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。 5）：料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。 6）：射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。（二）：射胶起步声音大：处理方法：1）：射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。 2）：油路中有空气。观察各动作是否有震动。（三）：射胶终止转熔胶时声音大：处理方法：1）：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。（四）：射胶量不稳定：处理方法： 1）：油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。 2）：分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。 3）：料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。（五）：半自动无射胶动作。处理方法：1）：射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。 2）：断线。检查线路。重新接线。 3）：锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。（六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值。处理方法：1）：熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。 2）：背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。 3）：螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。 4）：温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。 5）：塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。（七）：熔胶时螺杆响。处理方法：1）：传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。 2）：平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。 3）：螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。 4）：螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。 清理螺杆。5）：用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。（八）：不能熔胶。处理方法：1）：烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。 2）：螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。 3）：熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。 4)：熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。 5）：烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。 6）：插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。（九）：熔胶时背压不能调整。处理方法：1）：背压阀坏。 下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。（十）：产品有黑点。处理方法：1）：螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。 2）：料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。 3）：分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。 4）：法兰，射咀有积炭。清理更换。 5）：原材料不洁，检查原材料。更换原料。 6）：温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。（十一）：螺杆混色不良。处理方法：1）：材料间题。检查色粉质量。更换材料。 2）：温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。 3）；背压过低，检查背压。加大背压。 4）：拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。 5）：转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。（十二）：无抽胶动作。处理方法：1）：背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。 2）：断线。抽胶阀断线。 3）：方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。（十三）：熔胶时，马达摆尾。处理方法：1）：轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。 2）：斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。 3）：螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。 4）：射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。（十四）：射胶动作两次 1): 射咀孔径太小，射胶时阻力太大。 2）：射咀发热圈坏，检查发热圈或更换 。 3): 检查压力流量输出有无化。(十五)： 螺杆断原因 1）：射移不同步，调整射移同步±0.05 2）：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05 3）：原材料与注塑机螺杆性能不配。 4）：温度没有达到所用料的熔点。 5）：等到温度刚刚达到就转动螺杆。 6）：发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。四: 液压部分故障问题与处理方法：（一）：液压油污染：1）：油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。 2）：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。 3）：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。 4）：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。（二）：温度对液压油的粘度有什么影响：造成的影响：1）：当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）（三）：爬行故障：产生的原因：1）：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。 2）：液压系统中浸入空气。需排气。 3）：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。（四）：开机生产一段时间后，油泵响。处理方法：1）：吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。 2）：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。 3）：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。（五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量。处理方法：1）：DA板坏，维修DA板。 2）：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。（六）：无压力流量 1）：检查电机油泵转动方向是否正常。 2）：检查有无漏油。 3）：检查压力流量阀有无电流。 4）：有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。 这是我的实践经验，和书上找的资料如有不全面敬请谅解。 塑成型缺点的成因及解决方法 不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。 （1）成品不完整 故障原因 处理方法 塑料温度太低 提高熔胶筒温度 射胶压力太低 提高射胶压力 射胶量不够 增多射胶量 浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 重新调整其配合 射前时间太短 增加射胶时间 射胶速度太慢 加快射胶速度 低压调整不当 重新调节 模具温度太低 提高模具温度 模具温度不匀 重调模具水管 模具排气不良 恰当位置加适度排气孔 射嘴温度不低 提高射嘴温度 进胶不平均 重开模具溢口位置 浇道或溢口太小 加大浇道或溢口 塑料内润滑剂不够 增加润滑剂 背压不足 稍增背压 过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理 射胶量不足 更换较大规格注塑机 制品太薄 使用氮气射胶 （2）制品收缩 故障原因 处理方法 模内进胶不足 熔胶量不足 加熔胶量 射胶压力太低 高射压 背压压力不够 高背压力 射胶时间太短 长射胶时间 射胶速度太慢 快射速 溢口不平衡 模具溢口太小或位置 射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 整模具或更换射嘴 料温过高 低料温 模温不当 整适当温度 冷却时间不够 延冷却时间 蓄压段过多 射胶终止应在最前端 产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计 射胶量过大 更换较细的注塑机 过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修 浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸 （3）成品粘模 故障原因 处理方法 填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量 射胶压力太高 降低射胶压力 射胶量过多 减小射胶量 射胶时间太长 减小射胶间时 料温太高 降低料温 进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置 模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模内有脱模倒角 修模具除去倒角 模具表面不光滑 打磨模具 脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备 注塑周期太短 加强冷却 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量 （4）浇道（水口）粘模 故障原因 处理方法 射胶压力太高 降低射胶压力 塑料温度过高 降低塑料温度 浇道过大 修改模具 浇道冷却不够 延长冷却时间或降低冷却温度 浇道脱模角不够 修改模具增加角度 浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具 浇道外孔有损坏 检修模具 无浇道抓销 加设抓销 填料过饱 降低射胶量，时间及速度 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量 （5）毛头、飞边 故障原因 处理方法 塑料温度太高 降低塑料温度，降低模具温度 射胶速度太高 降低射胶速度 射胶压力太高 降低射胶压力 填料太饱 降低射胶时间，速度及剂量 合模线或吻合面不良 检修模具 锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机 （6）开模时或顶出时成品破裂 故障原因 处理方法 填料过饱 降低射胶压力，时间，速度及射胶量 模温太低 升高模温 部份脱模角不够 检修模具 有脱模倒角 检修模具 成品脱模时不能平衡脱离 检修模具 顶针不够或位置不当 检修模具 脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速，加进气设备 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量 模具设计不良，成品内有过多余应力 改良成品设计 侧滑块动作之时间或位置不当 检修模具 （7）结合线 故障原因 处理方法 塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 模具温度过低 提高模具温度 射嘴温度过低 提高射嘴温度 射胶速度太慢 增快射胶速度 射胶压力太低 提高射胶压力 塑料不洁或渗有其它料 检查塑料 脱模油太多 少用胶模油或尽量不用 浇道及溢口过大或过小 调整模具 熔胶接合的地方离浇道口太远 调整模具 模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞 熔胶量不足 使用较大的注塑机 太多脱模剂 不用或减少脱模剂 （8）流纹 故障原因 处理方法 塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 模具温度太低 提高模具温度 模具冷却不当 重调模具水管 射胶速度太快或太慢 调整适当射胶速度 射胶压力太高或太低 调整适当射胶压力 塑料不洁或渗有其它料 检查塑料 溢口过小产生射纹 加大溢口 成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置 （9）成品表面不光泽 故障原因 处理方法 模具温度太低 提高模具温度 塑料剂量不够 增加射胶压力，速度，时间及剂量 模腔内有过多脱模油 擦试干净 塑料干燥处理不当 改良干燥处理 模内表面有水 擦试并检查是否有漏水 模内表面不光滑 打磨模具 （10）银纹、气泡 故障原因 处理方法 塑料含有水份 塑料彻底烘干、提高背压 塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度 塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品 塑料中其它添加物混合不匀 彻底混合均匀 射胶速度不快 减慢射胶速度 射胶压力太高 降低射胶压力 熔胶速度太低 提高熔胶速度 模具温度太低 提高模具速度 塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀原料 熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度 塑料在模内流程不当 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均 （11）成品变形 故障原因 处理方法 成品顶上时尚未冷却 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度 塑料温度太低 提高塑料温度，提高模具温度 成品形状及厚薄不对称 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计 填料过多 减小射胶压力，速度，时间及剂量 几个溢口进料不平均 更改溢口 顶针系统不平衡 改善顶出系统 模具温度不均匀 调整模具温度 近溢口部分的塑料太松或太紧 增加或减少射胶时间 保压不良 增加保压时间 （12）成品内有气孔 故障原因 处理方法 填料量不足以防止成品过度收缩 成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置 射胶压力太低 提高射胶压力 射胶量及时间不足 增加射胶量及射胶时间 浇道溢口太小 加大浇道及溢口 射胶速度太快 调慢射胶速度 塑料含水份 塑料彻底干燥 塑料温度过高以致分解 降低塑料温度 模具温度不均匀 调整模具温度 冷却时间太长 减少模内冷却时间，使用水浴冷却 水浴冷却过急 减小水浴时间或提高水浴温度 背压不够 提高背压 熔胶筒温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度 塑料的收缩率太大 采用其它收缩率较小的塑料 （13）黑纹 故障原因 处理方法 塑料过热 塑料温度太高 降低塑料温度 熔胶速度太快 降低射胶速度 螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器 射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度 射胶量过大 更换较小型的注塑机 熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象 （14）黑点 故障原因 处理方法 塑料过热部份附着熔胶筒内壁 彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理 塑料混有杂物，纸屑等 检查塑料，彻底空射 射入模内时产生焦斑 降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置 熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。 （15）不稳定的周期 以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则： 周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。 周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。 希望你用的到！！！
8. 求关于注塑中不良与不良原因及解决方法
注塑件缺点及补救方法 人们渴望有一咱具逻辑性，系统化的方法对付缺点，而且许多实际的注塑者有他们的操作策略，编译这些策略最重要的是确保所有用语的语意都清楚，并且能被所有关心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺点，所有可能的起因都要检查。其影响也应算进去，而当起因得到确定时，应采取必要步骤，减少并防止再出现。有六点的策略。 ① 给缺点命名。因为缺点有不同的名称，故当决定使用那个名字后便不要再改变。 ② 描述缺点。描述缺点时可能包括一个可能的原因。例如：“注塑不足”，即不完整的注射器塑，可能描述为“模具的填充压力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法，用这种方法，我们在下一步寻打缺点的起因时就人会抢有任何成见了。 ③ 寻找缺点的起因，这可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料，注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南。 A、 塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认它是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的同样的塑料上都很类似，这说明塑料没有问题。 B、 注塑机：检点注塑机扭有部分的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素，如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如一个不好的感温线引起的温度波动，如果缺点出现在一单模具的同样位置，这暗示了问题的起因出在笛料缸的装置，或注塑的控制调整上。 C、 模具：确定模具是否恰当地安装，而且处于正确的温度并且所有的部分都在顺畅地运行。如果缺点总是出现在多模具腔模具的同一个或几个模腔内，那么缺点通常出现在进料系统，（即服务于这些模腔的流道或浇口）。 D、 加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供货商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度，注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。 ④ 确定缺点的影响，如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出，这缺点一定要消除。 ⑤ 确定责任在媾，这可能只是学术上的研究兴趣，但若缺点再次出现，操作者还有原料、注塑机、模具和加工过程都要讨。 ⑥ 采取行动避免缺点。不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该项目 盈利带来影响。
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