注塑模具常见问题及其解决方法

1. 注塑模具常见问题及其解决方法

21. 松退的设定。

松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离

22. 松退位置设定的重要性

松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。

位置误差不能超过0.4mm.

23. 熔胶位置的设定

熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）

24. 气辅注塑的主要优点（GAM）

能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。

在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。

降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。

25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?

由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.

26. 球面丝印后开裂问题.

由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.

27. 眼镜架,水口边易断问题.

射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.

28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.

由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.

29. 产品变形问题.

产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.

30. 透明PC外壳气泡问题。

原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.

充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.

31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。

应采用高模温,快速射胶方法.

32. 产品包胶，水口边缩水问题。

模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.

增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.

33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。

由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.

提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.

34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.

35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？

模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.

36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。

是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.

37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。

由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.

38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。

由于螺杆磨损,造成回料慢.

39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？

机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.

40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。

由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.

2. 注塑模具常见问题分析？

1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案     刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时后     由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。     在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。     2.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？     是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。     提高料管温度来解决。     3.产品椭圆的原因及解决方法。     产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。     4.精密产品对模具的要求。     要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。     5.产品耐酸试验的目的     产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。     6.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。     产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。     在生产时，对镶件进行预热处理。     7.模具排气点的合理性与选择方法。     模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。     选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。     8.产品易脆裂的原因及解决方法。     产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。     增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。 9.加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法     是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。     加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。     10.进料口温度对产品的影响。     进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。     11.透明产品有白点的原因及解决方法。     透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。     提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。     12.什么是注塑机的射出能力？     射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000     13.什么是注塑机的射出马力？     射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%     刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。     刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。     在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。       14.球面丝印后开裂问题.     由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.     15.眼镜架,水口边易断问题.     射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.     16.电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.     由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.     17.产品变形问题.     产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.     18.透明PC外壳气泡问题。     原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.     充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.     19.复印机，磁性材料的啤塑问题。     应采用高模温,快速射胶方法.     20.产品包胶，水口边缩水问题。 模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水。     增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.     21.产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。     由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.     提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.     22.ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。     是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.     23.一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？     模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.     24.一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。     是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.     25.一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。     由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.     26.一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。     由于螺杆磨损,造成回料慢.     27.一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？     机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.     28.一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。     由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.     某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？     油温过高使油封易老化损坏,漏油;油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油.     问题18-23请见教材二《注塑机维护保养》相关图解。     29.油泵电机起动电路的讲解。     油泵电机起动是采用星三角起动     30.省电泵原理讲解。     省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。31.电子线路板输入与输出的讲解。     由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。     32.略     33.油封顽固性漏油的原因及预防。     油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。     34.压力与流量线性对注塑工艺的影响。     压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要意义。     35.生产周期变慢的原因及改善措施。     生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使回料时间加长。     改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。     36.熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案。     熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与炮筒磨擦发出的。     对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。     37.锁模平行度的检测与调整方法。     用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，来检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。（看另一本书《注塑机原理》）     38.哥林柱折断的原因与预防措施。     哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。     调整锁模平行度来预防哥林柱折断。     39.曲肘磨损的原因分析。     曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。

3. 注塑模具在生产中出现常见问题分析？？？

主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：
1 起疮：（银色条纹）
成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
起疮：表一
成
型
机	可塑化能力不足。
树脂过热分解（料管温度）
料管内原料停留久，造成部分过热。
射出压力过高。
螺杆卷入空气（背压不足）。
模
具	模具内排气不良。
模具温度低。
胶道冷料窝存储小。
GATE 过小或变形。
模具表面有水分。
模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。
原
料	原料中由水分及挥发成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。
2 会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.
2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.
3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.
4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,
5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.
会胶线:表二
成
型
机	原料温度低,流动性不足
射出压力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太长
灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)
模
具	模具温度低
模具内排气不良
GATE 位置不良
GATE 流道过小
从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)
模具温度不平衡 
原
料	原料流动性不良
原料固化速度快
原料烘干不足
3 气泡
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.
壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.
1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。
2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。
3 由于停滞空气的原因而产生气泡。
4 GATE 过小，成品肉厚变化快。
5在GATE固化前，必须保持充分的压力。
气泡：表三
成
型
机	原料温度高，气体产生机会多
射出压力低
射出速度过快或过慢
保压低
保压时间短
保压转换位置太快
原料温度低，流动性低
背压不足
冷却时间长
模
具	模具温度低
模具排气不良
GATE，流道胶口过小
原料	烘干不足
原料收缩比率大
4 翘曲：
射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。
2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。
4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。
翘曲：表四
成
型
机	原料温度低，流动性差
保压高
保压时间长
射出压力高
射出速度慢
冷却时间短
模
具	模具温度低
模具上有温差
模具冷却不均匀，不充分
脱模不良
原料	原料的流动性不够
5 流痕：
原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。
1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。
2 充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。
3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。
4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
成
型
机	原料温度低，流动性不够
射出速度快或慢
灌嘴孔径过小或灌嘴过长
射出压力低
保压不足
保压时间短
模
具	模具温度低
模具冷却不适当
GATE 小或流道小
冷料窝存储小
原料	原料的流动性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：
1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。
2 模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。
3 模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。
4 模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。
5 熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。
6 灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。
7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE 的大小来控制，GATE 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。
8 射出压力低，造成充填不足。
欠肉：表六
成
型
机	射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（计量不足）
射出压力低
原料温度低，流动性不足
射出速度慢
灌嘴变形（温度 孔径）压损失
保压压力转换位置过快
射出时间设定过短
逆止阀破裂
螺杆直径大，射出压力低
灌嘴处溢料
模
具	GATE 或流道平衡不良（因此不同时充填）
模具排气不良
GATE 变形或流道小（压力损失）
模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下）
模穴壁厚过薄（与L/T的关系）
GATE 位置不适当
模具冷却不适当
原料	原料流动性不足
7 毛边
成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。
1 滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。
2 模具表面附著异物时，也会出现毛边。
3 锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。
4 原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。
5 料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
毛边 表七
成
型
机	计量多(过分充填)
射出压力高
射出速度快
原料温度高
锁模力低
射出时间长
保压压力高
保压压力转换位置慢
计量不准确,有误差(背压、螺杆转速)
机台固、定板可动板平行不良
模
具	合模面接触不良
模具接触面上附有异物
模穴内有碰伤
模具温度高
模具刚性不良（强度不足）
滑动部位间隙配合不良
模具结构设计
原
料	原料的流动性太好
8．缩水
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；
2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。
缩水 表八
成
型
机	射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束）
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料
模具	模具温度高
模具冷却不均匀（模具部分高）
GATE小
模具结构设计
顶针不适当
原料	原料收缩率大
9．不易脱模（顶凸）
模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。
1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利；
2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；
3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。
4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。
脱模不顺 表九
成型机	原料温度高
射出压力高
射出时间长
保压时间长
冷却时间短
保压高
模具	模具脱模角不够
模具温度高
模具排气不良
模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径
灌嘴偏移
原料	原料流动性不足
原料收缩率小 

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4. 如何妥善解决注塑模具易损坏的问题

一副好的注塑模具是需要保养和保护的才能增加模具寿命打出更好的产品，特别的日用品模具等这样量大的产品，我们每次使用完模具里面还喷防锈剂，防止模面生锈，长时间不用的话顶针、推料板等活动部位建议打点油，模具水路要充分吹干，不然水路会生锈的，外观可以刷点油漆防止生锈。

生产过程中的保护：注塑压力、速度等参数不要打满，如果满负荷使用的话寿命是会短很多的，如果出现飞边或者顶出困难问题要及时拆开检查，这样子避免问题扩大话。
我们出口到海外的模具顶针杆、斜顶、滑块都是要打黄油的，因为长途运输会导致模具生锈，特别是运到巴西那边要好几个月，然后模具外面再用保鲜膜缠绕保护，再套一个免熏蒸木箱。

5. 注塑产品常见问题

ASA树脂也称AAS树脂，是由丙烯腈（A）、苯乙烯（S）和丙烯酸酯（A）组成的三元接枝共聚物，与ABS相比，由于引入不含双键的丙烯酸酯橡胶取代了丁二烯橡胶，因而耐候性有了本质的改善，比ABS高出10倍左右，其他力学性能、加工性能、电绝缘性，耐化学品性与ABS相似。此外，ASA着色性良好，由于树脂本身耐候性优异，可以染成各种鲜艳颜色而不易褪色。用ASA树脂加工的制品，不用喷漆涂装、电镀等表面防护，可直接在户外使用，在日光下暴晒9~15个月，冲击强度和伸长率几乎没有下降，颜色也几乎没有变化。
物化性能
三元共聚物ASA可以用拥有专利权的专利反应工艺，或接枝工艺来生产。在反应法中，ASA是通过在苯乙烯和丙烯睛（SAN）的聚合反应过程中接技一种丙烯酸酯弹性体而制得，弹性体细粉末均匀地分散入并接校在SAN分子链上。
ASA杰出的耐候性来自于丙烯酸酯弹性体。对许多塑料而言，在日光辐射特别是在光谱的紫外线一端辐射与大气中氧气共同作用下，会发生脆化和变黄。ASA部件发生这种变化所需的时间比其它塑料长得多。
ASA部件即使在低温下也具有很高的光滑度，很好的化学稳定性和耐热性能，以及很高的冲击强度。ASA在1．82MPa的压力下，标准热变形温度为180—220°F；抗张强度为27．6～48．3MPa；断裂伸长率为 25—40％；弯曲模量1516～1723MPa；带切口的悬臂梁式冲击强度为9．0一11．0英尺•磅／英寸。
ASA能耐下列物质的作用：饱和烃、低芳烃汽油和润滑油、植物油与动物油、水、盐的水溶液、稀酸和稀碱。然而，它容易受浓无机酸、芳烃、氯代烃、酯。醚、酮和某些醇类的侵蚀。ASA比ABS有更好的抗环境应力断裂性能。ASA材料的阻燃级别是UL94—HB。

   1、橡胶相玻璃化温度（Tg）对ASA冲击强度的影响 根据共聚合的橡胶相种类的不同，ASA的同系物有ABS、AES（乙烯-丙烯共聚橡胶作为橡胶主链）。研究表明，低Tg的橡胶相对SAN具有更好的冲击效果，几种橡胶相的Tg如下： 因此，在相同的橡胶含量下，常温冲击强度的顺序为ABS>AES>ASA，在耐低温冲击方面，也是ABS最优，AES其次，ASA较差。

   2、橡胶接枝率对ASA性能的影响 ASA树脂的增韧机理主要是通过诱发银纹而吸收冲击能量，影响银纹产生的关键因素在SAN与橡胶相的界面结合力，界面结合力弱，产生的银纹就少，只能得到低的冲击强度。这就是为什么用丁腈橡胶与SAN掺混而制得ABS与用接枝了SAN的丁苯橡胶与SAN掺混而制得ABS相比，接枝了SAN而掺混的ABS冲击强度远远高于直接掺混而制得ABS的原因。因为接枝后，SAN树脂与橡胶界面粘结力增大，但接枝率超过一定程度，冲击强度不再提高，反而有下降趋势，这是因为随着橡胶主干接枝率的提高，橡胶弹性可能下降，而降低了橡胶由熵变而产生的效应。另外，接枝率上升，树脂流动性下降，因此，考虑到ASA树脂力学性能与加工性能的均衡性，应控制合适的接枝率。 SAN的种类、分子量对ASA性能的影响 提高掺混的SAN的分子量，ASA树脂的冲击强度提高，流动性下降；选用丙烯腈含量高的SAN掺混，树脂的拉伸强度、冲击强度、熔体强度得以提高，流动性下降，耐化学品性提高。因此，改变与接枝的ASA粉掺混的SAN的种类、牌号，可以生产具有不同物性的产品，使牌号多样化。

   3、橡胶含量对ASA性能的影响 一般说来，掺混的SAN品种固定时，提高橡胶含量，拉伸强度、弯曲强度、热变形温度、MI下降，而冲击强度、拉伸断裂伸长率提高。因此，通过调节橡胶含量，可以制备通用型和高冲型ASA树脂。

   4、ASA树脂的耐老化性能 能使ASA中SAN树脂相老化的光波波长是250～290nm，该波段在日光中含量较少，通过添加合适的紫外线吸收剂、光稳定剂和炭黑等紫外线屏敝剂，可以对SAN起到很好的防护作用。对于橡胶相，太阳光中波长小于700nm的光波都是有足够的能量对丁二烯起光氧化作用，但只有小于300nm的光波对丙烯酸酯起光氧化作用。紫外线吸收剂对光波的吸收具有选择性，一般可有效吸收270～400nm的光波。所以对于ABS,只有加入炭黑、钛白粉等屏敝剂才能对树脂起到明显的防护作用，紫外线吸收剂起到的防护作用有限。对于ASA，加入适量的光稳定剂和紫外线吸收剂、颜料，就可以起到很好的防护作用。 ASA树脂的共混改性 ASA树脂具有优异的耐气候性，良好加工性能，耐化学药品性，均衡的力学性能。但通用ASA树脂也存在热变形温度低，耐寒性差等缺点，限制了ASA在某些领域的应用。因此，有必要将ASA进行共混改性，以拓展其应用领域。 ASA树脂耐热改性 通用ASA树脂的热变形温度与通用ABS相似，约80～85℃，(1.82MPa，6.4mm,未退火）。一般说来，选用高丙烯腈含量、高分子量的SAN掺混，减少丙烯酸酯橡胶，可以提高HDT,但提高的幅度不大。通过引入空间位阻大、刚性高的单体，可以制备耐热ASA树脂，已工业化的方法主要有以下几种： 1）用α-甲基苯乙烯全部或部分替代苯乙烯单体共聚合，可以制备耐热ASA树脂。但用该法制备的ASA树脂的HDT提高的程度有限。由于α-SMAN的Tg为140～150℃，所以最高热变形温度可提高至110～115℃，但流动性下降，颜色发黄，光泽变差，制品发脆。 2）用SMA作为耐热组分与ASA共混，可以制备耐热ASA，但耐热温度提高也有限。 3）引入N-苯基马来酰亚胺（NPMI）单体共聚，既保持了平面五元环结构，又增加了侧链的极性与空间位阻，可以赋予ASA树脂更高的热变形温度与热稳度性，如将NPMI与PS共聚，共聚物的Tg可高达195℃,再将共聚物与ASA掺混，可赋予ASA较高的HDT。根据共聚物不同的掺混比例，可制备不同耐热等级的ASA树脂，甚至可开发HDT高达120℃以上的极超耐热ASA树脂,该方法是目前提高ASA树脂耐热性的最好方法之一。目前，锦湖日丽用NPMI法，已开发系列商品化耐热ASA牌号。 4）将PC与ASA共混，制备ASA/PC合金，也可以制备耐热ASA。 ASA/AES共混合金 由于ASA的橡胶相Tg为-45℃,所以ASA树脂耐低温冲击强度不高，将ASA与AES共混，既保持了树脂耐候性，又提高了树脂的耐寒性，可满足低温使用的场合。 ASA/PC合金 ASA树脂与PC 具有一定的相容性，将ASA与PC共混，可以大大提高ASA的冲击强度，热变形温度，同时，保持了树脂优异的耐候性、光泽度，应用于汽车、商用机器设备、消费电子产品。添加相容剂，改善ASA树脂与PC树脂界面的结合，有利于提高合金性能，ASA/PC合金的性能特点主要表现在以下几个方面： 1）力学性能：ASA/PC合金的弯曲强度、弯曲模量、拉伸强度与PC相当，薄壁冲击强度高于ASA，与PC相当。在厚制品应力开裂、低温冲击、缺口敏感性方面优于PC,在抗冲击强度方面显示出良好的协同效应，特别适合于制作结构制品。高的力学强度还有利于制品的薄壁设计，使制品轻量化。 2）耐温性能：ASA/PC合金的热变形温度介于ASA和PC之间，呈现一定的线性关系。 3）流变性能和加工性能：ASA/PC合金的熔体指数比PC高，可成型大型薄壁制件，升高温度和压力都可以提高ASA/PC的MI,升温比提高压力更有效。 4）耐候性：ASA/PC的耐候性优于ABS/PC，不经涂装可直接应用于室外制品，既使用于室内制品，良好的耐候性意味着长期使用，也能保持着色制品鲜艳如初的色彩。选用合适的阻燃剂，可生产阻燃耐候的ASA/PC树脂。 ASA/PBT合金 ASA与PBT不相容，必须添加合适的相容剂，才能制备具有良好性能的ASA/PBT合金，一般选用与PBT具有一定相容性的ASA同系物作为相容剂，如PMMA、MBS、SMA等。ASA与PBT共混，可以大大改善ASA的加工流动性，进一步提高ASA树脂耐化学品性，耐刮伤性，同时改善了PBT的尺寸稳定性，耐候性优秀，冲击强度高，特别适用生产大型薄壁制品，如汽车保险杠、防擦条、商用机器壳体、手提电脑外壳等。
 
注塑工艺
ASA 注塑成型参考工艺         
项目 单位 ASA801 ASA7045 
干燥温度 ℃ 75~85 85~95 
干燥时间 h 3~4 3~4 
注塑温度 喷嘴 ℃ 200~220 220~240 
一段 ℃ 200~230 220~250 
二段 ℃ 200~230 220~250 
三段 ℃ 180~210 200~230 
模具温度 ℃ 40~80 60~90 
注塑压力 一级压力 MPa 80~120 80~120 
二级压力 MPa 60~90 60~90 
三级压力 MPa 40~60 40~60 
背压 MPa 1~4 1~5 

 
二次加工
ASA树脂可以用大多数传统方法进行加工。这些方法包括型材及片材挤塑和共挤塑、注塑、结构泡沫模塑和挤压吹塑。挤塑片材可以热成型。
 
吹塑应在有槽的、有冷却和热绝缘的加料段的挤压机中进行。螺杆应有略深的螺纹，以减少摩擦热。使用带有蓄料器的挤压机效果最好。
 
要把ASA树脂切片进行预干燥。要在加工之前，用一个空气循环炉在185°F下把切片预干燥4—6小时。ASA部件可以用热旋转焊接技术；在某些场合，超声焊接也是可能的。ASA部件还可以用2一丁酮、二氯乙烯或环己烷进行溶剂焊接。不用进行表面预处理，部件就很容易接受并保持印刷和涂漆。也可能用传统方法进行真空镀金属。
 
应用范围
ASA杰出的耐候性使它在下述领域内十分有用：建筑领域、用作水槽、排水管及管件、标志牌、邮筒、轻便家用护墙板、花盆、百叶窗框装饰。
 
休闲娱乐：户外家具、挡风板、游泳池泵及过滤器外壳、温泉、水池用台阶及小船。
 
汽车和运输：外侧视镜壳体、托架。保险杆封皮、装饰。
常见问题
溢料飞边、气泡、缩痕、熔接痕、烧焦及黑纹、银丝及斑纹、表面划痕、表面雾状及花纹、烧焦变色及杂质、烧黑、光泽不良、龟裂泛白、颜色不均、脆弱、分层剥离、翘曲变形、脱模不良、模具严重腐蚀。

6. 塑胶模具设计的常见问题解答「」

     　　1、火花位通常是多少? 
       　　放电过程中，铜工和钢料之间的放电间隙称为火花位，粗工火花一般在10到50条，幼工火花位一般在5到15条。
        　　2、料位是什么? 
       　　塑胶产品的避厚，也称肉厚。
        　　3、原身留是什么? 
       　　原身留是相对与割镶件而言，原身留是指一整块钢材为加工胚料，加工的时候一起加工出来。
        　　4、熔接痕是什么? 
       　　两股塑胶相遇所形成的线称为熔接痕。
        　　5、喷流是什么? 
       　　塑胶从进胶口进入型腔后形成弯曲折叠似蛇的流痕称为喷流。
        　　6、LKM指是什么? 
       　　LKM是指龙记模胚，常用的模胚有：LKM、富得巴、明利、环胜、昌辉、德胜。
        　　7、DME是指什么，HASCO是指什么? 
       　　DME和LKM都是标准件的标准，DME是美制的，HASCO是欧制的。
        　　8、什么叫倒扣? 
       　　产品中前后模无法直接脱模的部分成为倒扣。
        　　9、什么叫防呆? 
       　　防呆是一种习惯用语，就是防止出现一种非常简单的错误，防止发呆!例如：一镶件在天地侧都做有相同大小的挂台，现场装配的时候很可能会把天地侧装反，但是他在镶件的一侧做挂台，这时，如果天地侧反着装就装不进去了，想装错都不可能，这种防止出现发呆而产生错误的动作成为发呆。
        　　10、模具加工机械设备有哪些? 
       　　电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床
        　　11、什么是2D，什么是3D? 
       　　D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD图，3D通常指立体图。
        　　12、pro/e的默认精度是多少?UG默认精度是多少? 
       　　pro/e默认精度为：0.0012MM，UG默认精度为：0.0254MM。
        　　13、全球模架生产四强企业? 
       　　德国：HASCO 日本：FUTABA(双叶)美国：DME 中国：LKM(龙记)
        　　14、CAD的默认字高是多少? 
       　　CAD默认字高为是：2.5MM。
        　　15、什么是碰穿，什么是插穿? 
       　　与PL面平行的公母模贴合面叫碰穿面，与PL面不平行的公母模贴合面叫插面。
        　　16、条和丝的关系 
       　　条和丝都是长度单位，条为台湾用语，1条=0.01MM，丝为香港用语，1丝=0.01MM，所以1条=1丝。
        　　17、枕位是什么? 
       　　外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕壮分型部分称为枕位。
        　　18、火山口是什么? 
       　　BOOS柱根部减胶部分反映在模具上的类型于火山爆发后的形状叫做模具火山口。
        　　19、呵指是什么? 
       　　呵指的是模仁，香港习惯用语。
        　　20、什么是老虎口? 
       　　老虎口又称为：管位，即用来限位的部分。
        　　21、什么叫排位? 
       　　模具上的产品布局称为排位。
        　　22、什么叫胶位? 
       　　模具上的产品的空穴称为：胶位。
        　　23、什么叫骨位? 
       　　产品上的筋称为：骨位
        　　24、什么叫柱位? 
       　　产品上的BOSS的柱称为：柱位。
        　　25、什么叫虚位? 
       　　模具上的间隙称为：虚位。
        　　26、什么叫扣位? 
       　　产品上连接用的钩称为：扣位。
        　　27、什么叫火花纹? 
       　　电火花加工后留下的纹称为火花纹。
        　　28、什么PL面? 
       　　PL面又称：分型面、啪拉面，是指模具在闭合时前模和后模相接触的部分。
        　　29、电脑锣是什么? 
       　　数控铣床和加工中心
        　　30、铜工是什么? 
       　　电火花通常采用易于加工的铜料做放电电极，称为铜工，也称电极，铜工一般分为：粗工、粗幼工、幼工、幼工又称精工。
        　　31、常用塑胶工程材料及收缩率? 
       　　ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%(防弹玻璃胶) PMMa:0.5%：(有机玻璃) pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA：2%(尼龙)PVC：2%(聚氯乙烯)POM:2%(塞钢) ABS+PC：0.4% PC+ABS ：0.5%
       　　工程材料： ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET
        　　32、模具分为那几大系统? 
       　　浇注→顶出→冷却→成型→排气
        　　33、在做模具设计过程中应注意哪些问题? 
       　　① 壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。
       　　② 过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。
       　　③ 浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。
       　　④ 模具表面应光洁，粗糙度低(最好低0.8)
       　　⑤ 排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。
       　　⑥ 除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm.
        　　34、塑胶件常出现的瘕疵? 
       　　缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮
        　　35、常用的塑胶模具钢材? 
       　　45# S50c 718 738 718H
       　　738H P20 2316 8407 H13
       　　NAK80 NAK55 S136 S136H SKD61
        　　36、高镜面抛光用哪种纲材? 
       　　常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S136
        　　37、模架有那些结构? 
       　　面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板
        　　38、分型面的基本形式有哪些? 
       　　平直→倾斜→曲面→垂直→弧面
        　　39、在UG中如何相互隐藏? 
       　　ctrL+B或ctrL+shift+B
        　　40、什么叫啤机? 
       　　啤机是地方习惯用语，也就是我们常说的注塑机，成型机。
        　　41、什么叫止口? 
       　　止口就是夹口美术线，又称遮丑线。
        　　42、什么叫飞模? 
       　　飞模就是配模或者标模。
        　　43、什么叫光刀? 
       　　CNC精加工的动作称为光刀，也就是在开粗的基础上加工到位。
        　　44、什么叫开框? 
       　　在模胚上加工放模仁的位置的动作称为开框。
        　　45、什么叫晒字? 
       　　晒字就是放在菲林再那去加字体的加工字体。
        　　46、什么叫反呵? 
       　　将正常情况下的前后模料位倒过来开模的方法称为反呵。
        　　47、什么叫浮呵? 
       　　局部有倒扣的地方采用小镶件弹出的出模方法称为浮呵。
        　　48、什么叫吃前模? 
       　　开模时，产品留在前模称为吃前模。
        　　49、什么叫顶白? 
       　　顶出时所需模力较大，顶针不够力，使产品局部被顶坏，从产品正面看，有明显的白色为顶白，又叫顶高水口。
        　　50、什么叫烘印? 
       　　潜水时入水点在制点外观面上留下的痕迹称为烘印。
        　　51、什么叫码仔? 
       　　码仔属于装夹工具，一种三角形斜面开口位槽的垫块。          

7. 注塑制品的常见问题

1.产生凹痕 2.塑胶制品缺料 3.产生银条痕 4.出现变形 5.出现裂纹 6.产生应力龟裂 7.出现网状龟裂 8.白化 9.熔结痕 10.产生糊斑 等等。提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。提高模具温度，加料筒温度，提高射出压力，在分型面加上气体逸出槽（深度0.02~0.04mm）宽5~10mm。加大浇口，加大流边，在每模出数多的场合，那个型腔缺料就扩大那个型腔的浇口，还有改变流边的配置，加上气体逸出销，提高模具的光洁度。避免设计制品厚度的不同，在制品厚度厚的地方附加浇口，了解使用制品的场合，合适的话尽量使用流动性好的材料。对材料完全干燥。(用高温短时间干燥来做效果不好，普遍是以85。C温度干燥4个小时)提高模具温度，降低加热料筒温度，对料筒注射嘴进行保温。使流边变粗。避免设计制品厚度的差异，在制品厚度厚的地方附加上浇口。在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。使模具冷却均匀化。避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R曲线，制品可逆弯曲的模具，增加顶出杆个数，增加脱模斜度。  是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。一、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。1.浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形;若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。由于采用的是30%玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。但并非浇口数目越多越好。另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比(L/t)缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。2.冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用如图4所示的冷却回路，减少冷却回路的长度，即减少模具的温差，从而保证塑件均匀冷却。3.顶出系统的设计顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大(尤其在脱模温度太高时)而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量(包括使用要求、尺寸精度与外观等)的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形。用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械式顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气(液)压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。二、塑化阶段对制品翘曲变形的影响塑化阶段即玻璃态的料粒转化为粘流态，提供充模所需的熔体。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向(相对螺杆而言)的温差会使塑料产生应力;另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。三、充模及冷却阶段对制品翘曲变形的影响熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固的过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面。(1)塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形;(2)塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩;(3)不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。四、脱模阶段对制品翘曲变形的影响塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形。同时，在充模和冷却阶段冻结在塑件内的应力由于失去外界的约束，将会以变形的形式释放出来，从而导致翘曲变形。五、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响，则制品的几何形状会与设计要求相差很大，严重的变形会致使制品报废。除填充阶段会引起变形外，模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异，从而产生翘曲变形。对翘曲分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩上的差异。在注塑成型过程中，熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使注塑件产生翘曲变形。一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化，只有不均匀收缩才会引起翘曲变形。结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大，而且其收缩率也较非结晶型塑料大，结晶型塑料大的收缩率与其收缩的异向性叠加后导致结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。六、残余热应力对制品翘曲变形的影响在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，模具设计者可以借助于注塑CAE软件进行分析和预测。影响注塑制品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注射成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。  熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下：1.加工方面：(1)注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。(2)注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。(3)应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。(4)塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。(5)降低锁模力，方便排气。2.模具方面：(1)同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。(2)熔接缝处排气不良，应开设排气系统。(3)浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。(4)壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。(5)必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。3.塑料方面：(1)对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。(2)塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。

8. 注塑常见毛病的解决方法

 注塑常见毛病的解决方法
                        　　一、呈现问题：塑胶呈波浪。 
       　　原因：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。
       　　解决方法：
       　　1.增加注直径
       　　2.提高注咀及模具温度
       　　3.提高料筒高度
       　　4.加快注塑速度
       　　5.减慢注料速度
       　　6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口
       　　7.扩大浇口。
        　　二、呈现问题：塑件呈银纹形。 
       　　原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。
       　　解决方法：
       　　1.加强回压
       　　2.减慢注速
       　　3.清理料筒
       　　4.提高模温
       　　5.改浇口位置
       　　6.扩大流道及浇口
       　　7.烘料
       　　8.料门中安装红外线灯。
        　　三、呈现问题：塑胶接口不良。 
       　　原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
       　　解决方法：
       　　1.提高料温
       　　2.提高注温
       　　3.增加注速
       　　4.接缝线外设冷料池
       　　5.设放气口
       　　6.改变浇口位或浇口
       　　7.不要用脱模剂
       　　8.转用易流动的低粘度类原料。
        　　四、呈现问题：塑件呈现空洞。 
       　　原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。
       　　解决方法：
       　　1.提高注压(及二次压力)
       　　2.延长注时
       　　3.降低料筒固化温度
       　　4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚
       　　5.扩大浇口
       　　6.缩短流道
       　　7.调匀模温
       　　8.更改浇口位置，排除夹气。
        　　五、呈现问题：塑件欠注或缺料。 
       　　原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。
       　　解决方法：
       　　1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械
       　　2.装防漏注阀式螺杆
       　　3.提高注压
       　　4.提高料筒、注咀固化及模具温度
       　　5.查电热线是否断线
       　　6.查注咀是否堵塞，增加循环速度
       　　7.提高模具放气能力
       　　8.加大浇口截面
       　　9.增加产品壁厚
       　　10.加设助线，改造料流
       　　11.选用低粘度原料
       　　12.加润滑剂。
        　　六、呈现问题：合模边挤出塑料。 
       　　原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。
       　　解决方法：
       　　1.降低注压及筒固化温度
       　　2.缩短注时
       　　3.减少注料速度
       　　4.改用高锁模力机
       　　5.改造合模表面紧配合及清理合模表面
       　　6.转用低粘度料。
        　　七、呈现问题：塑件表面呈凹痕。 
       　　原因：因塑件表面误时冷却，因其表面凹痕。
       　　解决方法：
       　　1.增加注料速率
       　　2.提高模槽内压(二次压力)
       　　3.降低筒料固化温度
       　　4.提高注塑流量
       　　5.增加注速
       　　6.延长注时
       　　7.使模具温度均匀
       　　8.更改浇口位置
       　　9.扩大浇口
       　　10.缩短模具流道。
        　　八、呈现问题：塑件呈扭曲变形。 
       　　原因：因注塑残余应力松弛导致塑件变形扭曲。
       　　解决方法：
       　　1.降低注压
       　　2.降低筒料固化温度
       　　3.延长冷却时间
       　　4.调匀料件壁厚及调匀脱模锁动作
       　　5.添设脱模锁
       　　6.改变浇口位置
       　　7.调匀模温。
       　　展望未来，和轩公司将一如既往地与广大客户共用网路资源，以优质的产品、合理的`价格、真诚的服务、超前的经营理念与客户真诚合作、互惠互利拓展市场、共同发展。
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